銅及銅合金的表面氧化膜處理
銅及銅合金的表面氧化膜處理
1. 銅及銅合金的氧化處理
1．1銅及銅合金的化學氧化
銅及銅合金的化學氧化溶液成分及工藝
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配方
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溶液成分
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含量/(g/L)克
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溫度/℃
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時間/min
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備注
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1氨液氧化
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堿式碳酸銅
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40～60
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10～25
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5～15
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適用于黃銅
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氨水(質量分數為25%)
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200～250ml/L
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2過硫酸鹽氧化
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過硫酸鉀
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20～30
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60～70
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3～5
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適用于純銅
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氫氧化鈉
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70～100
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備：銅及銅合金氧化膜層為半光澤和無光澤；工藝不同分為：氧化銅、氧化亞銅、硫化銅。
1．2銅及銅合金的電化學氧化
銅及銅合金的電化學氧化溶液成分及工藝
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溶液成分
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含量/(g/L)克
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溫度/℃
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電流密度/（A/dm3）
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時間/min
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氫氧化鈉
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100～200
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90～100
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3～5
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7～13
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備：陰極采用不銹鋼板
2．銅及銅合金的鈍化
銅及銅合金的鈍化處理溶液成分及工藝條件
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溶液成分含量及工藝條件（g/L）
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重鉻酸鹽鈍化
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鉻酸鹽鈍化
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1
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2
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1
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2
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重鉻酸鈉
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100～150
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重鉻酸鉀
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150
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鉻酸酐
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90～150
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80～90
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氯化鈉
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5～10
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1～2
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硫酸
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4～6
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10
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20～30
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25～30
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溫度
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室溫
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室溫
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室溫
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室溫
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時間/s
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2～10
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2～5
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5～15
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15～30
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作用：在潮濕環境和大氣中的耐蝕性，可防止其表面因硫化物作用而發暗；經鉻酸鈍化后的膜層為金屬本色；經重鉻酸鹽鈍化后的膜層不易進行錫釬焊，而經鉻酸鈍化后的膜層則易于錫釬焊。
銅及銅合金鈍化常見質量問題及排除方法
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質量問題
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產生原因
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排除方法
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膜層疏松易擦掉
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1．硫酸含量過高
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1．降低硫酸含量
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2．氯化鈉含量過高
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2．降低氯化鈉含量
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3．鈍化時間過長
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3．降低鈍化時間
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4．溶液溫度過高
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4．降低溶液溫度
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鈍化后零件無色彩
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1．氯化鈉含量過低
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1．增加氯化鈉含量
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2．重鉻酸鈉含量過低
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2．增加重鉻酸鈉含量
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鈍化后零件表面無光亮
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硫酸含量過低
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增加硫酸含量
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膜層耐蝕性差
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1．硫酸含量過高
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1．降低硫酸含量
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2．重鉻酸鈉含量過高
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2．降低重鉻酸鈉含量
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3．溶液溫度過高
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3．降低溶液溫度
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銅及銅合金氧化膜常見質量問題及排除方法
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氧化類型
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質量問題
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產生原因
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排除方法
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氨液氧化
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氧化膜層發紅
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1．超聲波脫脂不徹底，出光溶液失效
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1．采用超聲波清洗機徹底脫脂，調整出光溶液成分
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2．弱腐蝕時間過長，零件表面脫鋅
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2．縮短弱腐蝕時間
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3．氨水揮發失效
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3．適當添加氨水
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氧化膜層表面有掛灰和斑點
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1．溶液溫度過高
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1．降低溶液溫度
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2．溶液中沉渣粘附在零件表面
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2．零件入槽后應抖動，增加流動水清洗次數，保持溶液清潔
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氧化膜層發脆
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1．氨水含量過高
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1．降低氨水含量
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2．氧化時間過長
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2．降低氧化時間
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膜層發黑，長時間氧化不上
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1．溶液含量過稀或長期使用后失效
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1．調整或更換溶液
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2．溫度過低
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2．適當升高溶液溫度
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過硫酸
鹽氧化
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表面有黑色絨狀氧化物
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1．溶液溫度過高
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1．降低溶液溫度
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2．過硫酸鉀含量過高
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2．調整溶液成分，用絨布擦去氧化物
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氧化膜層發紅，黑灰色
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1．過硫酸鉀含量低或溶液使用過久失效
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1．調整溶液成分
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2．溶液溫度過低
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2．升高溶液溫度
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電化學氧化
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氧化膜泛紅，長時間氧化不上
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1．溶液含量低
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1．調整溶液成分
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2．溶液溫度過低
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2．升高溶液溫度
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氧化膜層疏松
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1．氫氧化鈉含量過高
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1．調整溶液成分
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2．零件入槽后未預熱就在正常電流下進行氧化或氧化時間過長
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2．嚴格按照工藝規范要求進行操作
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作者：深圳市好順超聲設備有限公司|日期：2011-02-15
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